详细描述
橡胶模压中出现的反映在不同制品的同一类问题，如：缺胶、鼓包等。由于橡胶材料的种类、批次、产地不同、机台、操作者不同、只能详细情况具体分析。
（1）加料量不足为保证每穴制品不缺胶，应准确确定用料量，加足料量并反映在工艺文件内；
（3）胶料流动性太差。在制品性能允许的情况下，可调整胶料配方，增加可塑性。工艺上适当增加压力或者在模具表面涂洒一层硬脂酸锌、硅油一类的润滑剂。
（4）模具的温度过高，胶料部分焦烧，流动性降低。应适当降低装料时的模具的温度，但不应过多，否则模温在规定时间内升不到硫化温度而使整模胶料报废。硅橡胶可在较低温度下装料。
（8）模具结构不合理，也会使胶料不易充满模腔如：对于狭长制品，应便于制品长度方向与加压方向垂直。
（9）加压太快，胶料在未充满模腔之前就被挤出模外，使飞边增厚而制品缺料，应减慢加压速度，是胶料在压力下缓缓流入模腔。
表现为啓模后在模具对合处制品开裂，有时飞边内缩现象（俗称抽边），产生原因及防止方法：
（1）压力不足或压力波动使硫化过程中胶料模腔内部压力大于硫化压力。而使模具稍稍涨开，引起制品开裂，应检查压力或者检查压力波动原因。
（2）硫化压力过大胶料被严重压缩，启模时，压力急剧下降，硫化胶体积增大，制品其它部分受模具限制无法膨胀，而模具对合模线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就会导致对合线开裂，应使硫化压力调整到合适的状态，防止过大过小。如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽。(压力下冷却后出模)。
（3）硫化温度高、时间短造成厚制品抽边的根本原因、制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态，如果这时候降压啓模，内部硫化反应中的发挥物就会迅速外溢，同时由于温度下降，胶料严重收缩（比之硫化完全的胶料收缩率要大）。这两方面的因素使得对合模线处开裂抽边，应当调整硫化条件，采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法.
（4）对合模线处局部疏松、胶料之间结合强度小这是造成合模线处局部开裂的常见原因。导致局部松散的原因很多，如模具合模不严，胶料从缝隙中流出过多，放料方法不当。使对合线处某个部位有不明显缺胶；模具结构不合理（对合线方向与加压方向平行是典型的不合理结构，应予以避免），胶料太硬等。具体问题具体加以分析进行改进。
硫化不充分，温度过低或时间过短，使得硫化时产生的挥发物没有排除干净，应查明原因，采取对应措施。（2）
硫化压力不足，模腔内滞留的气体和硫化挥发物不能及时排出，应适当增加压力。（3）
模具结构不合理对结构复杂制品，应采用多镶块模具，利用其它从模具合缝处逸出；对易出现气孔的地方可加开跑气槽，上模板壁腔不宜太深。（6）
装料方法不当，模腔内空气不易排出。对于模具结构较为复杂、有死角的模具来说，在放料时应均匀分布于模腔各位置。（7）
胶料内夹有空气和水分。通常是热炼或保管不当造成的。应当提高热炼质量，保管好混炼好的胶料。密封或干燥处理。（8）
硫化温度偏高，胶料表面过早硫化，妨碍了胶料中的空气、水蒸气和挥发组份的自由析出，尤其是厚制品橡胶。采取一定的措施同2.（3）（9）
胶料硫化速度太快内部挥发物来不及析出已硬化。应调整配方，改善胶料的诱导期。4.
胶料或模具被油脂及其它杂质污染。在被污染的地方分层，防护好胶料，清洁模腔。（3）
脱模剂喷涂过多，使部分浸入胶料中，造成制品分层、开裂，尽量少喷或不喷。（4）
混炼不均匀或喷霜喷霜是橡胶配合剂（如硫化剂、防老剂、增塑剂等）从橡胶中析出的一种物理现象。未硫化胶和硫化胶均可发生，胶料在浸入模具前若无法很好的消除喷霜现象，制品各部分就不能很好的融为一体，而在喷霜部位开裂或分层。预防方法，使用前充分混炼，不能停放太久。（5）
脱模裂伤这一缺陷是指在脱模过程中将制品撕裂，撕裂部位因因撕裂原因不同而异，原因和防止方法如下：
因为过硫制品弹性不够，出模时易造成机械拉伤，正常的情况下，适当降低硫化温度缩短硫化时间，即可解决此类问题（2）
橡胶分子仍处于剧烈运动中，遇冷空气则局部先行冷却，与后冷却飞部分形成内压力，极易造成脱模裂伤。硅橡胶此类缺陷较多。（3）
硫化部不充分，材料塑性大，出模时因机械力作用使其发生扭曲变形，硫化不充分的制品，后硫化现象也较严重，在后硫化过程中也可发生变形。(2)
硫化不均匀一是制品太厚，内外硫化不均，内部继续硫化，制品发生变形，措施同2（3）。二是上下平板温度不一致，造成硫化制品各部分硫化程度有差异，引起变形。(3)
带有金属件的制品，金属件尺寸不合格，虽然胶料用其弹性可以安放在模腔内，但出模后立即恢复到原来状态，导致整个产品变形。(5)
有夹织物的制品由于织物和胶料收缩率不一样。出模冷却后因收缩不均而变形。(6)
壁厚相差大，冷却收缩速度不一样，容易使壁薄部分挠曲变形.金属制作的产品纯胶薄的部分出模也易引起变形.固定冷却。(7)
