详细描述
本发明公开了一种橡胶模压制品模具，包括凸模（13）和凹模（16），凸模（13）包括凸模外圆面（19）、凸模第一密封面（17）、凸模第二密封面（20）、凸模第一外锥面（23）；凹模（16）包括凹模内圆面（22）、凹模第一密封面（21）、凹模第二密封面（25）、凹模第一内锥面（18）。本发明将根据硫化的不同阶段将模具的型腔细分成专用料腔及型腔，降低了胶坯制备的难度，提高了制品的合格率。本发明结构简单整洁，便于集成化、标准化设计制造。本发明结构紧密相连，有利于减小安装空间。
1.一种橡胶模压制品模具，包括凸模（13）和凹模（16），其特征是：凸模（13）包括凸模外圆面（19）、凸模第一密封面（17）、凸模第二密封面（20）、凸模第一外锥面（23）；凹模（16）包括凹模内圆面（22）、凹模第一密封面（21）、凹模第二密封面（25）、凹模第一内锥面（18）；
在凸模和凹模闭合前，由凸模第一密封面（17）、凸模外圆面（19）、凹模第一内锥面（18）、凹模第一密封面（21）组成用于容纳胶坯（2）的专用料腔；
在凸模和凹模完全闭合后，凹模第一内锥面（18）与凸模第一外锥面（23）接触，凸模第一密封面（17）和凹模第一密封面（21）接触形成第一分型面（14），凸模第二密封面（20）和凹模第二密封面（25）接触形成第二分型面（15），由第一分型面（14）、第二分型面（15）、凸模外圆面（19）和凹模内圆面（22）组成型腔。
2.根据权利要求1所述的橡胶模压制品模具，其特征是：凸模第一外锥面与凹模第一内锥面的锥角为0.5°～1°。
3.根据权利要求1所述的橡胶模压制品模具，其特征是：所述凸模还包括凸模第二外锥面（24）。
4.根据权利要求3所述的橡胶模压制品模具，其特征是：所述凹模还包括凹模第二内锥面（26）。
5.根据权利要求4所述的橡胶模压制品模具，其特征是：凸模第二外锥面与凹模第二内锥面的锥角控制在6°～10°之间。
在制造如图1所示的橡胶制品——密封环1时，所采用的胶坯2形状如图2所示，硫化用模具结构如图3所示。
硫化时，将胶坯2如图4所示放入模具内，当模具在压力作用下闭合后，经过一定温度和时间，最终制造出密封环1。
如图3所示，模具由凸模4、凹模5两部分所组成。模具闭合后，凸模密封面7、与凹模密封面9接触形成分型面4，凸模密封面11与凹模密封面12接触形成分型面5。分型面4、分型面5、凸模外圆面8、凹模内圆面10形成一个空腔。这个空腔在模具闭合前是胶坯2的料腔，闭合后就是容纳制品的型腔。料腔和型腔是一个。
胶坯2材质较软，类似软纸巾。要制造合格的密封环，必须控制胶坯的重量、长度L、宽度W及厚度H，这四个参数必须控制在一定的范围内。其中胶料的重量和长度L一般都能够准确控制，但是宽度W和厚度H经常超出要求，造成成品缺陷或报废。
硫化前，将胶坯2直接放入型腔。胶坯宽度W，一般略高于合模后分型面4和分型面5之间的距离h。胶坯的宽度如果高于型腔太多，会使胶料倒伏。合模后，会造成过多胶料没办法进入型腔，致使产品报废。如果胶料低于型腔过多，合模后，压力无法传递到胶料，硫化无法顺利完成。
本发明目的是提供一种结构紧密相连简洁的橡胶模压制品模具，能够降低胶坯制备的难度，同时提高了橡胶制品的合格率。
一种橡胶模压制品模具，包括凸模和凹模，凸模包括凸模外圆面、凸模第一密封面、凸模第二密封面、凸模第一外锥面；凹模包括凹模内圆面、凹模第一密封面、凹模第二密封面、凹模第一内锥面；
在凸模和凹模闭合前，由凸模第一密封面、凸模外圆面、凹模第一内锥面、凹模第一密封面组成用于容纳胶坯的专用料腔；
在凸模和凹模完全闭合后，凹模第一内锥面与凸模第一外锥面接触，凸模第一密封面和凹模第一密封面接触形成第一分型面，凸模第二密封面和凹模第二密封面接触形成第二分型面，由第一分型面、第二分型面、凸模外圆面和凹模内圆面组成型腔。
本发明与现存技术相比，具有如下优点：本发明在模具现有的用于成型产品的型腔基础上，增加了一个专用料腔；将根据硫化的不同阶段将模具的型腔细分成专用料腔及型腔；胶坯只需控制重量及长度，即可顺利完成硫化作业；无需再控制胶坯的宽度、厚度，可以极大地降低胶坯制备的难度，同时提高了制品的合格率。本发明结构紧密相连简洁，便于集成化、标准化设计制造，且有利于减小安装空间。
图中，1、密封环，2、胶坯，3、凸模，4、分型面，5、分型面，6、凹模，7、凸模密封面，8、凸模外圆面，9、凹模密封面，10、凹模内圆面，11、凸模密封面，12、凹模密封面，13、凸模，14、分型面，15、分型面，16、凹模，17、凸模第一密封面，18、凹模第一内锥面，19、凸模外圆面，20、凸模第二密封面，21、凹模第一密封面，22、凹模内圆面，23、凸模第一外锥面，24、凸模第二外锥面，25、凹模第二密封面，26、凹模第二内锥面。
如图5-6所示，以密封件的制造为例，对本发明的橡胶模压制品模具进行介绍，所述模具包括凸模13和凹模16，凸模13依次具有凸模第一外锥面23、凸模第一密封面17、凸模外圆面19、凸模第二密封面20、和凸模第二外锥面24；凹模16依次具有凹模第一内锥面18、凹模第一密封面21、凹模内圆面22、凹模第二密封面25、凹模第二内锥面26。在凸模和凹模闭合前，由凸模第一密封面17、凸模外圆面19、凹模第一内锥面18、凹模第一密封面21组成用于容纳胶坯2的专用料腔。在凸模和凹模完全闭合后，凹模第一内锥面18与凸模第一外锥面23接触，凹模第二内锥面26与凸模第二外锥面24接触，凸模第一密封面17和凹模第一密封面21接触形成第一分型面14，凸模第二密封面20和凹模第二密封面25接触形成第二分型面15，第一分型面14、第二分型面15、凸模外圆面19和凹模内圆面22组成型腔。
硫化前，将胶坯2先放入专用料腔。合模后，在压力的作用下，胶坯逐渐挤入型腔，凸模、凹模完全闭合后，胶料充满型腔完成硫化工序。
凸模第一外锥面与凹模第一内锥面相配合的锥角控制在0.5°～1°之间，否则角度过大会导致合模过程中胶料没有进入型腔，却从两个锥面之间的间隙逸出至模具外，造成产品出现不良品或报废。
凸模第二外锥面与凹模第二内锥面相配合的锥角控制在6°～10°之间，在此角度之间时，两个锥面可以靠摩擦力自锁，从而有效的保证定位面不会意外的错位。
本发明适用于对胶料的重量和长度需要准确控制，宽度W和厚度H不需要精确控制的产品的模具。
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2、制品模具 (57) 摘要 本发明公开了一种橡胶模压制品模具， 包括 凸模 （13）和凹模 （16） ， 凸模 （13）包括凸模外圆 面 （19） 、 凸模第一密封面 （17） 、 凸模第二密封面 （20） 、 凸模第一外锥面 （23） ； 凹模 （16） 包括凹模 内圆面 （22） 、 凹模第一密封面 （21） 、 凹模第二密 封面 （25） 、 凹模第一内锥面 （18） 。本发明将根据 硫化的不同阶段将模具的型腔细分成专用料腔及 型腔， 降低了胶坯制备的难度， 提高了制品的合格 率。本发明结构简单整洁， 便于集成化、 标准化设计制 造。本发明结构紧密相连， 有利于减小安装空间。 (51)Int.Cl。
3、. 权利要求书 1 页 说明书 2 页 附图 3 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书1页 说明书2页 附图3页 (10)申请公布号 CN 103407048 A CN 103407048 A *CN103407048A* 1/1 页 2 1. 一种橡胶模压制品模具， 包括凸模 （13） 和凹模 （16） ， 其特征是 ： 凸模 （13） 包括 凸模外圆面 （19） 、 凸模第一密封面 （17） 、 凸模第二密封面 （20） 、 凸模第一外锥面 （23） ； 凹模 （16） 包括凹模内圆面 （22） 、 凹模第一密封面 （21） 、 凹模第二密封面 （2。
4、5） 、 凹模第一内锥面 （18） ； 在凸模和凹模闭合前， 由凸模第一密封面 （17） 、 凸模外圆面 （19） 、 凹模第一内锥面 （18） 、 凹模第一密封面 （21） 组成用于容纳胶坯 （2） 的专用料腔 ； 在凸模和凹模完全闭合后， 凹模第一内锥面 （18） 与凸模第一外锥面 （23） 接触， 凸模第 一密封面 （17） 和凹模第一密封面 （21） 接触形成第一分型面 （14） ， 凸模第二密封面 （20） 和 凹模第二密封面 （25） 接触形成第二分型面 （15） ， 由第一分型面 （14） 、 第二分型面 （15） 、 凸 模外圆面 （19） 和凹模内圆面 （22） 组成型腔。 。
5、2. 根据权利要求 1 所述的橡胶模压制品模具， 其特征是 ： 凸模第一外锥面与凹模第 一内锥面的锥角为 0.5 1。 3. 依据权利要求 1 所述的橡胶模压制品模具， 其特征是 ： 所述凸模还包括凸模第二 外锥面 （24） 。 4. 依据权利要求 3 所述的橡胶模压制品模具， 其特征是 ： 所述凹模还包括凹模第二 内锥面 （26） 。 5. 依据权利要求 4 所述的橡胶模压制品模具， 其特征是 ： 凸模第二外锥面与凹模第 二内锥面的锥角控制在 6 10之间。 权 利 要 求 书 CN 103407048 A 2 1/2 页 3 一种橡胶模压制品模具 技术领域 0001 本发明涉及一种。
6、模压橡胶制品模具。 背景技术 0002 在制造如图 1 所示的橡胶制品密封环 1 时， 所采用的胶坯 2 形状如图 2 所示， 硫化用模具结构如图 3 所示。 0003 硫化时， 将胶坯 2 如图 4 所示放入模具内， 当模具在压力作用下闭合后， 经过一定 温度和时间， 最终制造出密封环 1。 0004 如图 3 所示， 模具由凸模 4、 凹模 5 两部分所组成。模具闭合后， 凸模密封面 7、 与凹 模密封面 9 接触形成分型面 4， 凸模密封面 11 与凹模密封面 12 接触形成分型面 5。分型面 4、 分型面 5、 凸模外圆面 8、 凹模内圆面 10 形成一个空腔。这个空腔在模具闭合前是胶坯。
7、 2 的料腔， 闭合后就是容纳制品的型腔。料腔和型腔是一个。 0005 胶坯 2 材质较软， 类似软纸巾。要制造合格的密封环， 必须控制胶坯的重量、 长度 L、 宽度W及厚度H， 这四个参数必须控制在一定的范围内。 其中胶料的重量和长度L一般都 能够准确控制， 但是宽度 W 和厚度 H 经常超出要求， 造成成品缺陷或报废。 0006 硫化前， 将胶坯 2 直接放入型腔。胶坯宽度 W， 一般略高于合模后分型面 4 和分型 面 5 之间的距离 h。胶坯的宽度如果高于型腔太多， 会使胶料倒伏。合模后， 会造成过多胶 料没办法进入型腔， 致使产品报废。 如果胶料低于型腔过多， 合模后， 压力无法传递到胶。
8、料， 硫 化无法顺利完成。 发明内容 0007 本发明目的是提供一种结构紧密相连简洁的橡胶模压制品模具， 能够降低胶坯制备 的难度， 同时提高了橡胶制品的合格率。 0008 本发明的技术方案在于 ： 0009 一种橡胶模压制品模具， 包括凸模和凹模， 凸模包括凸模外圆面、 凸模第一密封 面、 凸模第二密封面、 凸模第一外锥面 ； 凹模包括凹模内圆面、 凹模第一密封面、 凹模第二密 封面、 凹模第一内锥面 ； 0010 在凸模和凹模闭合前， 由凸模第一密封面、 凸模外圆面、 凹模第一内锥面、 凹模第 一密封面组成用于容纳胶坯的专用料腔 ； 0011 在凸模和凹模完全闭合后， 凹模第一内锥面与凸模第。
9、一外锥面接触， 凸模第一密 封面和凹模第一密封面接触形成第一分型面， 凸模第二密封面和凹模第二密封面接触形成 第二分型面， 由第一分型面、 第二分型面、 凸模外圆面和凹模内圆面组成型腔。 0012 凸模第一外锥面与凹模第一内锥面的锥角为 0.5 1。 0013 所述凸模还包括凸模第二外锥面。 0014 所述凹模还包括凹模第二内锥面。 0015 凸模第二外锥面与凹模第二内锥面的锥角控制在 6 10之间。 说 明 书 CN 103407048 A 3 2/2 页 4 0016 本发明与现存技术相比， 具有如下优点 ： 本发明在模具现有的用于成型产品的型 腔基础上， 增加了一个专用料腔 ； 将根据硫。
10、化的不同阶段将模具的型腔细分成专用料腔及 型腔 ； 胶坯只需控制重量及长度， 即可顺利完成硫化作业 ； 无需再控制胶坯的宽度、 厚度， 可以极大地降低胶坯制备的难度， 同时提高了制品的合格率。 本发明结构紧密相连简洁， 便于集 成化、 标准化设计制造， 且有利于减小安装空间。 附图说明 0017 图 1 是橡胶制品的结构示意图。 0018 图 2 是胶坯的结构示意图。 0019 图 3 是原模具的结构示意图。 0020 图 4 是原模具合模过程结构示意图。 0021 图 5 是本发明的模具结构示意图。 0022 图 6 是本发明的模具合模过程的结构示意图。 0023 图中， 1、 密封环， 2、 。
11、胶坯， 3、 凸模， 4、 分型面， 5、 分型面， 6、 凹模， 7、 凸模密封面， 8、 凸模外圆面， 9、 凹模密封面， 10、 凹模内圆面， 11、 凸模密封面， 12、 凹模密封面， 13、 凸模， 14、 分型面， 15、 分型面， 16、 凹模， 17、 凸模第一密封面， 18、 凹模第一内锥面， 19、 凸模外圆面， 20、 凸模第二密封面， 21、 凹模第一密封面， 22、 凹模内圆面， 23、 凸模第一外锥面， 24、 凸模第 二外锥面， 25、 凹模第二密封面， 26、 凹模第二内锥面。 具体实施方式 0024 如图 5-6 所示， 以密封件的制造为例， 对本发明的橡胶模。
12、压制品模具进行介绍， 所 述模具包括凸模13和凹模16， 凸模13依次具有凸模第一外锥面23、 凸模第一密封面17、 凸 模外圆面 19、 凸模第二密封面 20、 和凸模第二外锥面 24 ； 凹模 16 依次具有凹模第一内锥面 18、 凹模第一密封面 21、 凹模内圆面 22、 凹模第二密封面 25、 凹模第二内锥面 26。在凸模和 凹模闭合前， 由凸模第一密封面17、 凸模外圆面19、 凹模第一内锥面18、 凹模第一密封面21 组成用于容纳胶坯 2 的专用料腔。在凸模和凹模完全闭合后， 凹模第一内锥面 18 与凸模第 一外锥面 23 接触， 凹模第二内锥面 26 与凸模第二外锥面 24 接触。
13、， 凸模第一密封面 17 和凹 模第一密封面21接触形成第一分型面14， 凸模第二密封面20和凹模第二密封面25接触形 成第二分型面 15， 第一分型面 14、 第二分型面 15、 凸模外圆面 19 和凹模内圆面 22 组成型 腔。 0025 硫化前， 将胶坯 2 先放入专用料腔。合模后， 在压力的作用下， 胶坯逐渐挤入型腔， 凸模、 凹模完全闭合后， 胶料充满型腔完成硫化工序。 0026 凸模第一外锥面与凹模第一内锥面相配合的锥角控制在 0.5 1之间， 否则 角度过大会导致合模过程中胶料没有进入型腔， 却从两个锥面之间的间隙逸出至模具外， 造成产品出现不良品或报废。 0027 凸模第二外锥面与凹模第二内锥面相配合的锥角控制在 6 10之间， 在此角 度之间时， 两个锥面可以靠摩擦力自锁， 从而有效的保证定位面不会意外的错位。 0028 本发明适用于对胶料的重量和长度需要准确控制， 宽度 W 和厚度 H 不需要精确控 制的产品的模具。 说 明 书 CN 103407048 A 4 1/3 页 5 图 1 图 2 图 3 说 明 书 附 图 CN 103407048 A 5 2/3 页 6 图 4 图 5 说 明 书 附 图 CN 103407048 A 6 3/3 页 7 图 6 说 明 书 附 图 CN 103407048 A 7 。
