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提到废橡胶，你会想到什么？“黑色污染”“味道刺鼻”“毒跑道”……这些词是不是一下子就出现在了脑海中？
由于目前再生橡胶的生产大多是采用煤焦油或不环保的芳烃油作为软化剂，在生产的全部过程中会散发难闻的气味，与工信部颁布的橡胶行业VOCs减排行动要求不一致，制约了行业的发展，因此减少环保型再生橡胶生产的全部过程中的气味，减少再生胶中有害于人体健康的物质的含量是行业的当务之急。
为了解决这样一些问题，废橡胶综合利用行业只能不断地进行行业升级，使行业生产不断地走向更规范，更加环保和节能。中国经济导报记者在采访中了解到，除了依靠政策法规，企业自身更要转变发展方式与经济转型，生产的全部过程和生产的产品都要更加环保。
我国到底有多少废橡胶？据了解，我国废橡胶的大多数来自是废旧轮胎，截至2017年底，全国机动车保有量达3.10亿辆。2017年在公安交通管理部门新注册登记的机动车3352万辆，其中新注册登记汽车2813万辆，均创历史新高。
随着我国汽车保有量的大幅度的增加，废旧轮胎的产生量也必然随着迅速增加。不可忽视的是，我国存在的一些特有现象体现在轮胎使用上，中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会顾问曹庆鑫告诉中国经济导报记者，“如大量的货车在物流运送过程中长期超载超速，一些价低质劣非‘三包’轮胎的使用，加大了废旧轮胎的产生量。”
此外，与国外轮胎轻量化相比，我国轮胎普遍偏重。曹庆鑫以轿车轮胎为例解释说，比如，国外品牌轿车废旧轮胎每吨在130条左右，而我国基本每吨在120条左右；如果是非品牌轿车废旧轮胎每吨的条数更少。同样，国外品牌卡车用轮胎，产生的废旧轮胎每吨数量基本在21条胎左右，而我国每吨一般在17条左右，有些甚至在15条左右；因此，国内轮胎与国外轮胎在轮胎制造方面的工艺差别，引发在轮胎报废后形成的轮胎数量的重量比，在同样报废的轮胎数量上，重量差距在8%以上。
曹庆鑫表示，根据2016年汽车保有量产生的废旧轮胎基数和2017年汽车保有量的数据，预计2018年将产生废旧轮胎数量3.798亿条，重量达1459万吨。其中轿车轻卡废旧轮胎1.36亿条，重量104.6万吨；载重货车客车废旧轮胎2.438亿条，重量1354.4万吨。
面对如此庞大的废橡胶数量，中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会副理事长吕务民在接受中国经济导报记者正常采访时表示，“生产再生橡胶是我国废橡胶利用的最佳方式，是弥补和替代天然橡胶、合成橡胶的一种最佳措施。再生橡胶已成为保护环境、防止黑色污染和弥补橡胶资源不足的最佳保障，已经被国家列为与天然橡胶、合成橡胶共存的第三种橡胶资源。”
吕务民表示，“2017年，随国家在环保治理方面的逐步加码，在环保的巨大压力之下，废橡胶综合利用行业加速转变发展方式与经济转型，一大批小散企业要么在环保的压力下彻底转型，要么在环保的压力下退出市场。”
在吕务民看来，在“运动式”环保执法之后，依法治理将逐步走向常态。2018年，规范化的环保执法值得期待。随各项法规的颁布实施，环境资源法律体系加强完善。《环境保护税法》已于1月1日施行。另据了解，在今年，除修订制定中的土地、森林、矿产和草原以及资源税等资源法律外，已经历两次审议的《土壤污染防治法》草案有望于2018年上半年由全国人大常委会通过；《排污许可条例》和《生态保护补偿条例》立法也将在2018年取得重大进展。
虽然国家出台了一系列政策法规来规范行业环保的推进，但是就行业内来讲，目前为止除了2015年中国橡胶工业协会颁布执行的《E系轮胎再生橡胶》协会自律标准外，国家还没有出台其他的标准对再生橡胶的环保指标进行规范，GB/T13460-2016《再生橡胶通用规范》对环保指标也没有具体规定。
“因此为了行业的可持续健康发展，作为废橡胶综合利用生产企业的行业协会有责任制定一个环保再生橡胶的团体标准，来规范、引导再生胶生产企业的健康发展。”中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会秘书长祁学智在接受中国经济导报记者正常采访时如是说，“为规范再生橡胶行业的生产经营，引导行业安全环保生产，推动再生胶在下游产品中的应用，促进行业健康持续向前发展，废橡胶综合利用分会决定制定《E系再生橡胶》团体标准。”
据了解，本团体标准在《E系轮胎再生橡胶》行业标准的基础上增加了部分品种，并参照欧盟Reach法规，ROHS指令，结合中国国情，对多环芳烃和重金属含量进行了限量控制，对部分技术指标进行了修订和补充，以促进再生橡胶产品实现转变发展方式与经济转型，向绿色环保方向发展。据祁学智透露，本团体标准的初稿已形成，今年上半年可确定最终版本。
虽然有了国家出台的各项政策法规和即将出台的行业标准做基础，然而废橡胶综合利用行业实现绿色转型仍不是一件容易的事情。再生橡胶是传统产业，多年来存在能耗高、有二次污染，产品附加值低，企业效益低等问题，一直困扰行业的发展，经济增长粗放，已成为制约我国再生胶发展的一个突出问题。
“降低能源消耗，减少污染排放，生产环保型再生胶是行业今后的重点，要通过节能新技术、新工艺、新设备，加快对老企业的再生胶技术改造，淘汰高耗能的旧设备，加大对尾气、粉尘、烟尘的治理，加大环保技术的研究。”山东省莱芜市福泉橡胶有限公司工程师刘家宏在接受中国经济导报记者正常采访时表示，我们要调整发展思路，转变经济发展方式，加大科研投入力度，逐步的提升生产的基本工艺水平。
“再生橡胶行业要绿色发展，首先生产过程要环保。”刘家宏表示，比如，采用低温破碎、低温炼胶工艺，减少粉尘及烟气的产生。同时，采用常压连续脱硫工艺，密闭生产，减少废水废气的产生，在此基础上要不断研究新的生产的基本工艺。刘家宏解释说，常压连续脱硫基本解决了废水废气的问题，但现在看来也有很多缺陷，脱硫工序废水基本没了，烟气也小了，但压胶工序的气味大了，压胶工序的气味要远大于脱硫罐脱硫后的胶粉压胶时的气味。他进一步解释说，如果压胶工序气味散发不出来，有可能转到下游用户那里，用户在使用的过程中气味会较大。他认为，常压连续脱硫相对高温度高压力动态脱硫罐是一个进步，但仍不能从根本上解决烟气的问题。研究新的生产的基本工艺，从根本上解决废水、废气问题是废橡胶利用行业的一个重要课题。
“产品要环保也是再生橡胶行业绿色发展的重要一环。”刘家宏表示，轮胎及橡胶制品要环保、软化剂要环保、活化剂要环保、脱硫设备及工艺也要环保。
同时，在刘家宏看来，废橡胶综合利用行业的绿色发展离不开上下游企业的支持，所以原材料供给企业要保证原材料的环保，下游用户也要积极使用环保再生胶，要上下联动，形成一个绿色产业链。
此外，刘家宏也坦言，目前受国情的影响，大多数橡胶制品企业为降低生产所带来的成本仍使用有一定污染的再生胶，根本原因就是这种再生胶强度高、伸长率高，这就给我们再生胶行业提出了一个课题——要生产既环保又指标高的高性能环保再生胶。
