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橡胶制品产生气泡是生产的全部过程中常遇到的问题，制品表面有气泡，不仅影响美观，还影响质量。模压型制品产生气泡原因有多种，有硫化参数、模具结构、操作工艺、胶料中含有水分或气体、制品的厚度等，那么在实际生产中该怎么样解决呢，下面和大家一起分享一下常见的原因及解决方案。
橡胶硫化时硫化压力过小，会使模腔内胶料压力不能抑制挥发分的蒸汽压力，从而造成气泡；硫化温度过高，硫化时间比较短，会造成气泡。在生产模压型制品，尤其是厚制品硫化时，硫化压力、硫化温度、硫化时间一定要合理设计，操作中严控硫化参数。
模具分型面、排气孔、辅助装置等设置不当都会造成胶料中气体不能顺利排出，从而造成模压型制品气泡。在真实的操作中要根据不同配方的胶料、不同结构的产品、不同工艺及时作出调整模具结构，使其达到最佳效果。
胶料中含有大量水分或挥发性物质、生产中产生挥发性气体，都会造成气泡。在生产中严控生胶和配合剂的含水量，不符合标准要求的进行干燥；在胶料存储中，也要注意不让水分污染；在搭配配合剂时，尽可能降低反应生成挥发性气体；加料时要按顺序加，避免产生挥发性气体。
配方中含有低沸点和低闪点的配合剂HY20S6J2L，在工艺流程中汽化或反应产生挥发分；焦烧过短的胶料容易混入气体；硫化速度过慢的胶料也易产生气泡；低硬度的胶料产生气泡的可能性比高硬度的胶料更大。
在设计配方时保证配合剂和胶料的挥发分浓度控制在最低；保证焦烧时间和硫化速度在最佳范围内；混炼时，控制好胶料的分散均匀性。再生胶可塑性好、易于混炼，在生产中可适当增加再生胶。
模压型制品产生气泡原因很多，往往不是一种单一因素造成的，而是多种原因综合形成的，在解决橡胶起泡问题时橡胶制品厂家能够准确的通过真实的情况具体解决。
