详细描述
橡胶模压制品在硫化时，合模线位置出现明显开裂的融合不良的现象或烂边现象，一般把它称为
橡胶的硫化是一个复杂的高温化学反应。由于高温的作用，其间会产生大量的挥发份，当橡胶合模硫化时，由于高压的作用，橡胶在一个密闭的形腔内成型反应，硫化产生的挥发份无法外泄而形成一定的压力，随着硫化反应的进行，挥发份慢慢的变多，内压也慢慢变得大，终于冲破密闭的型腔沿着合模线位置外泄，而此时硫化已进行了一段时间，表层的橡胶已经硫化---失去了流动性。因大量挥发份外泄冲击而形成的缺陷没有办法弥补，留在最终的制品上，造成缺胶“烧边”。
以上的分析仅是一种设想，如果是正确，那么“烧边”这种现象就易发生在具有下面特点的制品上：
因为橡胶热传导很难,内外层胶料不容易同步硫化,因此,这类制品易引起制品表层已硫化而内部尚未硫化，高温造成攻破外面溢胶的烧边条件。处理方法设计内胶硫化速度快外胶慢、传热快的胶料、内胶线胀系数小的胶料。
因为这类制品在配方设计时往往加入大量的软化剂,其间会含有更多的低沸点挥发份,在硫化时大量逸出和流动性佳（膨胀性大）。与高硬度的胶料相比，更容易出现缺胶“烧边”现象。处理方法低温硫化，适当降低软化剂用量提高含胶率。厚制品尤为明显。
例如圆柱、圆筒形状的制品，采用两个半圆组合的分模方式，所有的硫化产生的挥发分都集中从中间分模线位置排出，往往因排气过于集中而造成“烧边”。处理方法可以在磨具中间设置溢胶口或排气孔解决局部温度过高或胶料溢出现象。
从常用的模压，压注和注射三种成形方式来说，对于相同的一种胶料，出现烧边的机会依次递减。尤其是注射方式能把胶料在注入形腔前就精确预热到较高的温度，有效缩短了胶料进入形腔后胶料热传递产生硫化反应的过程，特别对于低硬度的厚壁制品，在防止和解决烧边问题上具有无可比拟的优越性。典型的例子：低硬度（SHA35），厚壁（15.2mm*24.2mm*39mm）。使用压注工艺生产，存在很明显的烧边现象，经过多种配方组合都未能有效消除产品的烧边现象，不得不采用低温长时间的硫化工艺，生产效率低，每模产品的硫化时间长达10分钟，后来采用微波预热的方式加热胶料后再压注，结果有效缩短了硫化时间，烧边现象也减轻，但是这种方法与注射相比仍有缺点：胶料预热后还要经过一段操作时间才能压注进形腔，因为存在焦烧的危险而不能把胶料预热到很高的温度，并且无法精确控制预热温度，均匀预热胶料，所以仍旧没办法达到使用注射工艺的效果。
是橡胶制品生产的基础，好的配方不仅要能满足制品的性能要求，还要有好的工艺性能和低的成本，能顺利高效的生产产品。对于厚壁的低硬度制品，配方设计时应特别考虑出现“烧边”的可能性。尽量选用低沸点挥发份含量低的软化剂并注意控制用量；促硫体系的选配要注意尽量选用后效性的品种，以获得更长的焦烧时间和硫化平坦期；如果有可能还能增加能提高胶料导热性能的助剂，使内外层橡胶能尽量同步硫化，避免形成“烧边”的条件。
从模具设计上避免烧边也是行之有效的办法。对于具有上述特点产品的模具结构，要尽量采用能分散排气的分模方式，防止集中排气，如果外观允许，还可优先考虑专门增加排气孔和排气槽，既有助于避免“烧边”问题，同时还能够尽可能的防止容易形成的缺胶窝气现象。
也可以采取一定的措施做调整。低温长时间硫化工艺是最常用的一种方式，由于降低了硫化温度，缩短了橡胶内外层硫化速度的差异；同时由于温度降低，硫化产生的挥发份减少，因此而产生的烧边现象也减轻。降低合模压力，某些特定的程度上分散了硫化挥发份的集中外泄，也有减轻“烧边”的效果。
1、最简单直接的方法是采用降低硫化温度延长时间的方法；缺点生产效率大降。
2、配方调节和工艺方法相结合，配方方面通过调整硫化体系适当延长焦烧时间，胶料可考虑采用预热到70～80℃。
3、尽量采用注射流化工艺。 通过以上三种措施基本尤其是后两种方法，可以较好的解决烧边问题，同时兼顾效率效益问题。
