详细描述
橡胶模压中出现的反映在不同制品上的同一类问题 , 如缺胶 、 鼓包等 , 由于橡胶材料的种类、 批次、产地不同, 机床、 操作者不同, 甚至气候的不同等等 , 因而产生问题的原因也不同 , 企图找到一条固定的具有普遍意义的改进方法是不可能的 , 只能详细情况具体分析。
加料 不足。 为保证件件制品不缺胶 , 应准确确定 毛料重量 , 加足 料量并反映在工 艺文件内。
胶料流动性太差。 在制品性能允许的情况下 , 可调整胶料配方 , 增加可塑性 。 工艺上应适当增加压力或者在模具或毛坯表面涂洒一层硬脂酸锌、 硅油一类的润滑剂 带金属嵌件者不用 。
模具 温度 过 高, 胶料部 分 焦烧 , 流动性 降低 。 应适当降低装料时的模具的温度 , 但不应降温过多 , 否则 , 模温在规定时间内升不到硫化温度 , 而使整模胶料报废 。 应当说明 , 硅橡胶因其没有严格的正硫化点 , 胶料可在较低温度下装模 可与室温相当而不影响硫化胶性能。
模具结构不合理 , 也可使胶料不 易充模 例如 , 对于狭长制品 , 应使制品长度方向与加压方向垂直。
加压太快 , 胶料在未充满模腔之前就被挤出模外 , 使毛边增厚而 制品缺料。 应减慢加压 速度 , 使胶料在压力下缓缓流人模腔 。
压力不足或压 力波动 , 使硫化过程 中胶料内部压力大于硫化压力 , 而使模具稍稍涨开 , 引起制品开裂 应增加压力或者检查压力波动原因
硫化压 力过大 , 胶料被严 重压 缩 , 启 模时 , 压力急剧下降, 硫化胶体积增大 , 制品别的部分 因受模具限制无法膨胀 , 而模具对合线处 则可 自由膨胀 , 因膨胀不 均造成的内应力就会导致对合线开 裂。 应使硫化压力降到合适的水平 , 防止过大过小 。如果降压后毛边增厚 , 可酌情减少加料量或加大流胶槽 有条件时 , 可使模具在压力下冷却 , 然后启模 。 这样因冷却收缩可以部分或全部抵消上述体积增大现象 , 减少或杜绝对合线开裂。
硫化温度高, 时间短 这常常是造成厚制品抽边的根本原因。 制品外部硫化后 , 由于胶料传热慢 , 内部还处于未硫化状态 , 如果这时降压启模 , 内部硫化反应中的挥发物就会迅速外溢 , 同时由于温度下降 , 胶料严重收缩 比之硫化完全的胶料 收缩率要 大 , 这两方面的因素使得对合线处开裂并抽边 应当调整硫化条件 , 采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法。
对合线处局部疏松, 胶料之间结 合 强 度 小 。这是造成对合线处局部开裂的常见原因。 导致局部疏松的原因很多 , 如模具合缝不严 , 胶料从缝隙中流出过多 装料方法不当 , 使对合线处某个部位有不明显缺胶 模具结构不合理 对合线方向与加压方向平行是典型 的不 合理 结 构 , 应 予 以 避 免 胶 料 太 硬等。 对于以上问题应当分析详细情况 , 采取对应措施加以改进 。
缓压太迟 。 如果在胶料表面已经硫化后再缓压 , 常使对合线、鼓包、 气孔或呈海绵状
硫化不 充分 , 温度过低或时间过短 , 使得硫化时产生的挥发物没有排除干净。 应查 明原 因 , 采取对应措施。硫化压力不足 , 模腔 内滞留的气体和硫化挥发物不能及时排出。 应适当增加压力。
加压太快 、 合模迅速 , 气体来不及排 出。 应缓缓加压 , 使模具慢慢闭合。
缓压 亦称放 气 不 当或没有缓压 。 对于大部分制品来说 , 都需要缓压 。 缓压应掌握时机 , 过早过迟都不利于排气 , 反而带来其它弊病。
模具结构 不 合理 。 如 对结构复杂制品 , 应采用多镶块式模具 , 这样有利于气体从模具合缝处逸出 对易出现气孔的地方可加开跑气槽 上模板型腔不宜太深等。
装料方法不 当 , 模腔 内空气不 易排 出。 这点对于结构较为复杂、 有死角的模具来说 , 有很大的危险性。 应在装料时尽量使胶料均布于模腔各部位。
胶料内夹有空气和水分 。 这通常是热炼或保管不当造成的 应当提高热炼质量 。 热炼好的胶料应密闭保管。 在装模前如对胶料进行干燥处理 , 可有效地防止水分带人模腔 。
硫化温度偏 高, 胶料表面过早硫化 , 妨碍 了胶料中空气、 水蒸气和挥发组分的 自由析出。 对于厚制品来说 , 这点尤其重要 。 采取一定的措施同 、 。
装料量不足 。 这除引起制品表面有缺胶现象外 , 也可使制品内部不密实 , 有气孔。
胶料硫化速度太快 , 内部的挥发物来不及析出就 已硬化 。 应调节配方 , 增加胶料的诱导期。
返回胶 ‘胶料热炼后没有用 完 , 剩余胶料又 与新胶料合在一起热炼 , 这种剩余胶料称返回 胶 与新胶料一起热 炼时混合不均匀, 致使硫化程度不一致 , 造成分层 。 应适 当增加薄 通 次数 , 使 热炼 均匀。胶料或模具被油 脂及其他杂质沾 污 , 在被污染的地方造成分层 。 如果油污发生在制品表层 , 该处就有开裂的可能 , 因此胶料应妥为保管 , 模具在使用前要擦试干净。 如果模腔的死角、 镶块缝隙不易擦试干净 , 第一模制品可废弃不用 。
脱模剂涂擦过多, 使其部分浸入胶料中, 造成制品分层 、 开裂。 除易粘模部位外 , 脱模剂不涂或少涂。
混炼不均或喷霜 。 喷霜是橡胶配合剂 如硫化剂、 防老剂、 增塑剂等 从橡胶中析出的一种物理现象。 未硫化胶和硫化胶均可发生 。 胶料在进人模具前如果不能消除喷霜现象 , 制品各部分就不能很好地融为一体, 而在喷霜部位分层或开裂 。 混炼不均的胶料本身就有分层现象 , 在热炼和成型的过程中如果不能消除此种弊病 , 则制品也就会分层和开裂。 预防方法是 胶料在使用前要经过充分热炼 , 可以部分或全部消除混炼不均和喷霜现象。 热炼好的胶料最好立 即使用 , 不 能停放太久 , 否 则 , 喷霜现象还可能发生。
混炼胶表面 隔 离剂涂洒太 多, 而在热炼前又没有擦拭干净, 埋下 了分层 开裂的隐患 因此胶料在热炼前应尽量将隔离剂清除。 同时胶料要充分热炼,
胶料塑性太差。 例如某些氟橡胶 , 塑性很差 , 当胶料以片状 、 块状 、 条状毛坯装模时 , 各胶片、 胶块、 胶条之间在正常的硫化温度下融合就很困难 , 常有分层、 开裂现象发生 。 若采用低温硫化 , 问题会更严重 预防的方法是 ①热炼要充分。 ②采用与制品形状相似的毛坯装模 ③ 预热胶料 ④尽量采用高温硫化。
这一缺陷系指在脱模过程中将制品撕裂。 撕裂部位因撕裂原 因不 同而异。 撕裂原 因及 防止方法如下
过硫。 因过硫制品弹性不够 , 出模时易造成机械拉伤。 正常的情况下 , 适当降低硫化温度 , 缩短硫化时间 , 即可解决此类问题 。
脱模时模温过 高, 橡胶分子仍处 于剧烈的运动中, 遇冷空气则局部先行冷却、 与后冷却的部分形成内应力 , 极易造成脱模裂伤 。 一 些机械强度不高的橡胶 , 如硅橡胶此种缺陷较多。 出现这样一种情况时 , 应适当降低出模温度 。 硅橡胶理想的办法是冷出模 ,
过硫。 因过硫制品弹性不够 , 出模时易造成机械拉伤。 一般情况下 , 适当降低硫化温度 , 缩短硫化时间 , 即可解决此类问题 。
脱模时模温过 高, 橡胶分子仍处 于剧烈的运动中, 遇冷空气则局部先行冷却、 与后冷却的部分形成内应力 , 极易造成脱模裂伤 。 一 些机械强度不高的橡胶 , 如硅橡胶此种缺陷较多。 出现这样的一种情况时 , 应适当降低出模温度 。 硅橡胶理想的办法是冷出模 , 但这要降低生产效率。
模具结构不合理 。 如波纹状防尘套之类的制品 , 从整体模芯脱出相当困难 , 若把模芯设计为由多件镶块拼装而成 , 使镶块分别从制品中抽出 , 则会避免裂伤。
耐 模具型腔加 工 不 良或 因经常使用 污 染严 重 , 均可增加 出模困难 , 甚至有使制品粘连在模具上的危险 。
选材不 当。 对于难于脱模的制品 , 应选用抗撕裂性能好 , 伸长率较大的橡胶材料 , 如天然橡胶 、聚异戊二烯橡胶等。
这里仅指硫化胶 即制品 的喷霜 。 硫化胶的喷能都有不利的影响 , 故应予以防止 。
硫化 不 充分 , 未参与硫化反应 的硫化剂较 多而导致喷硫 即硫化剂从胶 中析出 。 应采取对应措施 , 消除硫化不充分现象。
配合 , 混合不 均匀 , 应提高混炼质量 , 同时 , 在使用混炼胶时 , 热炼要充分。
